塑料提手模具的進料速度直接影響熔體填充型腔的效率與均勻性，過快易導致飛邊、氣泡，過慢則可能造成缺料、縮痕。優化進料速度需結合模具結構、塑料特性與注塑工藝，通過多維度調整實現高效穩定進料。

一、優化模具進料系統設計

（一）合理設計流道尺寸與形狀

流道是熔體進入型腔的通道，其尺寸和形狀決定進料基礎速度。主澆道直徑需根據注塑機噴嘴直徑匹配（通常比噴嘴大 0.5-1mm），避免因直徑過小導致進料受阻。分流道應采用圓形或梯形截面，減少熔體流動阻力，例如一模四腔模具，分流道直徑可設為 6-8mm，確保熔體均勻分配至各型腔。同時，流道轉折處需設計圓弧過渡（半徑≥3mm），避免銳角造成熔體滯留，影響進料速度。

（二）優化澆口類型與位置

澆口是控制進料速度的關鍵節點。對于薄壁塑料提手，可采用扇形澆口擴大進料面積，降低熔體流速，避免噴射；對于厚壁提手，選用點澆口或潛伏式澆口，精準控制進料速度。澆口位置應避開提手受力部位和外觀關鍵區域，且需靠近型腔厚壁處，如提手與容器連接的根部，確保熔體優先填充厚壁區域，再向薄壁區域流動，提升進料均勻性。

二、調整注塑工藝參數

（一）分段控制注射速度

根據熔體填充型腔的階段調整注射速度，實現 “慢 - 快 - 慢” 的分段控制。填充初期（型腔填充量 0-30%）采用低速進料（20-30mm/s），避免熔體沖擊型腔壁產生氣泡；填充中期（30%-90%）提高速度（50-70mm/s），加快進料效率，減少熔體冷卻；填充末期（90%-100%）降低速度（15-25mm/s），防止型腔過度填充產生飛邊。例如，聚丙烯材質的提手模具，通過三段式速度控制，可將進料時間縮短 10%-15%，同時減少成型缺陷。

（二）匹配適宜的注塑壓力與溫度

注塑壓力需與進料速度協同調整，壓力過低會導致進料速度不足，過高則易引發飛邊。通常進料速度每提升 10mm/s，注塑壓力需增加 5-8MPa，確保熔體有足夠動力流動。此外，需控制料筒和噴嘴溫度，如聚乙烯提手模具，料筒前段溫度設為 180-200℃，噴嘴溫度 200-210℃，通過提高熔體流動性，降低進料阻力，間接優化進料速度。

三、適配原材料特性

不同塑料材質的流動性差異會影響進料速度，需針對性調整。流動性好的聚乙烯、聚丙烯，可適當提高進料速度；流動性差的聚碳酸酯、聚甲醛，需降低速度并提高注塑溫度。若使用回收料，需先檢測其熔體流動速率（MFR），MFR 降低 10% 時，進料速度需下調 8%-10%，同時清理料筒內雜質，避免雜質堵塞流道影響進料。

四、加強模具維護與檢測

定期檢查模具流道和澆口是否存在磨損、堵塞，若流道內壁出現劃痕或澆口有殘留料，需及時拋光清理，保持流道光滑。同時，通過注塑機的壓力 - 速度曲線監測進料過程，若曲線出現異常波動，需排查模具是否存在泄漏或堵塞，確保進料速度穩定。例如，每月對模具流道進行一次拋光處理，可使進料速度保持穩定，避免因流道粗糙導致速度下降。